El rango de aplicación del equipo Fast Loop abarca moldes desde 800x800x100/100 mm hasta 1800x3400x680/680 mm.
Las tasas de producción varían entre 8 moldes/hora y 30 moldes/hora, dependiendo del tamaño del molde y de los dispositivos utilizados.
El nivel de automatización puede adaptarse a los requerimientos específicos del cliente. KNBS puede suministrar sistemas semiautomáticos o incluso totalmente automáticos.
Para sistemas más avanzados, es posible implementar un programa de gestión de producción que sea confiable y fácil de instalar, ejecutando automáticamente todas las operaciones requeridas en función de los datos ingresados a través de una computadora.
También está disponible un sistema de diagnóstico, que monitorea el rendimiento de cada componente dentro de todo el sistema de moldeo.
La zona de cambio de modelo permite un fácil acceso al modelo para su limpieza y preparación de las cajas de moldeo. El proceso de cambio puede integrarse con un sistema automático de almacenamiento de modelos controlado por computadora. Todas las operaciones de cambio se realizan dentro del tiempo de ciclo, sin necesidad de detener la producción.
Los mezcladores utilizados para llenar el molde tienen capacidades que varían de 6 a 60 t/h y pueden ser de brazo simple o doble, normalmente con movimiento asistido por servomotor.
La fase de llenado del molde se completa con la ayuda de una mesa vibrante, asegurando una compactación óptima del molde. La intensidad de vibración se ajusta según las características del molde, y un nivelador automático elimina el exceso de arena, dejando una superficie plana perfectamente nivelada en el lado opuesto al modelo.
El área de moldeo incluye estaciones de curado, que varían según el proceso y la tasa de producción horaria del sistema. Las placas portamodelos se trasladan a las estaciones mediante un accionamiento motorizado especial en cada sección, lo que permite rampas suaves de aceleración y desaceleración.
El área de desmoldeo está totalmente automatizada y operada por una máquina tipo Rollover, que también envía el molde a la línea de recubrimiento y devuelve la placa de modelo al circuito de moldeo. Si el desmoldeo falla, la máquina repite automáticamente la operación hasta lograr el resultado correcto.
La operación de recubrimiento se facilita mediante estaciones dedicadas que manipulan el molde y lo posicionan en la orientación más ergonómica y adecuada para el método de recubrimiento elegido.
El secado se realiza típicamente en un túnel de aire caliente. Opcionalmente, se puede instalar un túnel de presecado antes de la estación de recubrimiento para ayudar en el secado acelerado.
La línea de inserción de machos permite fácil acceso a los moldes, facilitando el ensamblaje de los machos.
Este tipo de carrusel está diseñado específicamente para el moldeo NO‑BAKE de moldes de tamaño reducido.
Combina una operación rentable y una baja inversión inicial con alta productividad, alcanzando hasta 30 moldes completos por hora. La mezcla de arena nueva y recuperada con resina y catalizador para todos los procesos NO‑BAKE se garantiza mediante un mezclador de alta velocidad, tipo MK/12 de un solo brazo, con una capacidad de 12 toneladas/hora.
Las mesas vibrantes KNBS tienen una capacidad de carga estándar que va de 0,25 a 50 toneladas, con posibilidad de trabajar con otras capacidades mediante diseños personalizados.
La compactación de moldes, cajas de machos o cajas de cualquier proceso no‑bake se logra elevando la sección vibratoria de la mesa entre dos rodillos hasta que hace contacto con la placa de soporte.
Los vibradores generan una vibración perfectamente unidireccional, perpendicular al plano vibrante. La amplitud es ajustable desde cero hasta el máximo, regulando manualmente la posición de las masas rotatorias, y el tiempo de vibración puede configurarse manual o automáticamente. Cuando la máquina se usa en modo independiente, estas operaciones son ejecutadas por el operador mediante un distribuidor operado por palanca o pedal.
La superficie de contacto está recubierta con goma especial antidesgaste, manteniendo el nivel de ruido dentro de los límites legales.
Actuadores neumáticos de alta eficiencia aíslan la sección vibrante del suelo, evitando la transmisión de vibración a la instalación.
Estas mesas vibrantes permiten un ahorro notable de aglutinante, mientras que la compactación mejora las propiedades mecánicas del molde. La mesa vibrante puede estar equipada con un regulador automático de frecuencia, lo que permite ajustar la frecuencia de vibración según el tipo y tamaño del molde, así como el tipo de aglutinante utilizado.
La máquina gira y desmoldea perfectamente el molde montado en la placa, permitiendo la producción de moldes, machos o cajas dentro del mismo ciclo de producción, ya que todas las operaciones se basan únicamente en la placa modelo, que es bloqueada hidráulicamente en la línea de rodillos de entrada.
La operación es totalmente automática, con opción de cambiar a control manual en cualquier momento. Los sistemas de accionamiento son principalmente hidráulicos, controlados por válvulas proporcionales, dado que la aceleración y desaceleración deben gestionarse mediante un control de rampa ajustable. Un sistema automático de control de extracción permite el funcionamiento sin supervisión.
La automatización se gestiona mediante un PLC.Este tipo de desmoldeador Rollover se utiliza principalmente en sistemas de moldeo automático Fast Loop, pero también puede integrarse en sistemas de moldeo semiautomáticos o manuales, o incluso operarse de forma individual.
Las estaciones de recubrimiento KNBS pueden utilizarse con todos los métodos principales de recubrimiento: lavado, airless, pulverización,
y con todo tipo de recubrimientos comúnmente usados en fundición, ya sean a base de agua o de alcohol. El recubrimiento en exceso se recoge en tanques especialmente diseñados ubicados justo debajo de los manipuladores que sostienen y posicionan los moldes para este proceso.
En el recubrimiento tipo lavado, una bomba filtra y recircula la pintura. Una bandeja deslizante opcional minimiza el derrame de arena dentro del tanque durante las operaciones de limpieza del molde. Para recubrimientos a base de alcohol o aplicaciones por pulverización, se puede instalar una campana de extracción para asegurar que las condiciones de trabajo cumplan con las normas de seguridad.
El proceso de cierre del molde puede realizarse manualmente, utilizando manipuladores operados manualmente, o mediante cierre automático, en cuyo caso los manipuladores ejecutan automáticamente todo el proceso de cierre del molde.
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